本鋼成功開發出兩種極限板材規格產品
近日，板材熱連軋廠2300生產線成功軋制厚度3.0mm、寬度2150mm產品和厚度2.8mm、寬度2150mm的極限規格產品，突破了調試生產階段的極限規格，為進一步實現產品結構調整，特別是后續冷軋工序生產線的調試工作提供了堅實保障。
此次2300生產線試生產的產品，是為后部冷軋生產供應的原料，對后續冷軋高強鋼汽車板的調試生產，以及進一步提升本鋼集團產品的結構檔次，增強市場競爭力具有重要意義，更直接關系到后續冷軋工藝生產線的調試能否按計劃推進，對企業的整體戰略步驟的推進都具有重要影響。
板材熱連軋廠對此次試生產任務高度重視，要求2300生產線全體干部職工本著服務企業生產經營大局的原則，認真組織好相關工作。此次試生產工作對2300生產線全體干部職工來說是個不小的挑戰，該生產線僅在建成調試階段，由外方專家指導調試過一次厚度3.0mm、寬度2150mm的極限產品。如今，該生產線已經高強度運行8年，設備狀態和精度都無法同剛建成時相比，而且又沒有外方專家指導，同時又要完成繁重的日常生產任務。面對困難，在板材熱連軋廠的大力支持下，2300生產線全體干部職工通力協作，積極投入到相關工作中。
此次生產的產品，寬度達到了最大極限，厚度極薄，屬于軟鋼系列，板形不易控制，軋制過程中鋼坯容易側彎，由于寬度太大與導尺間的距離僅在一厘米之內，極易刮碰導尺、活套造成卡鋼，生產難度極大，對軋制過程的控制精度要求極高。2300生產線提前召開生產準備會，確認工藝制度，計劃排產、燒鋼制度，模型參數設定、對開軋料及過渡規格的優化。為保證軋制有序進行，該生產線在軋制前進行寬度規格的數學模型測試和現場模擬，以檢查各機械的寬度極限位是否到位，并做好應急預案。結合以往經驗和現在生產線的設備狀態，他們對一級和二級自動化系統的參數做了調整，并在軋制之前一周期換輥期間，協調機械、軋鋼、電氣相關技術人員校核軋機，卷取機各寬度極限位，確保設備狀態和運行精度。他們精心選擇最佳軋制時機，選派技術水平高、經驗豐富的操作人員，從下料、出鋼、粗軋、精軋、卷取等派專人全程跟蹤監控。
經過周密準備和精心組織，在參戰人員的共同努力下，2300生產線順利完成此次極限規格產品生產任務，生產過程平穩順暢。
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